구조가 완전히 조립되었습니다. 기둥은 일반적으로 정사각형 튜브, 원형 튜브 및 U자형 기둥으로 구성됩니다. 메인빔과 보조빔은 일반적으로 열간압연강판과 냉간성형 C형강으로 제작됩니다. 바닥 슬래브는 일반적으로 냉간 압연 강철 바닥 슬래브로 만들어집니다. 구조는 연동되어 있으며 바닥 슬래브는 특별히 설계된 잠금 장치에 의해 메인 빔과 보조 빔에 고정됩니다.
 | 벽돌쌓기 유형 | 중이층 선반 |
| 스톡 회전 방법 | 후입선출(LIFO) | |
| 저장 용량 | 0.6 | |
| 최대 보관 높이 | 8미터 | |
| 보조 장비 | 지게차, 유압 리프트, 팔레트 잭, 핸드 트럭 | |
| 접근성 | 적당히 빠르다 | |
| 1차 산업 | 전자제품, 식품, 의약품, 자동차 판매점, 의류, 신발, 하드웨어 등 천장이 높은 창고, 소형 물품, 수동 취급, 대용량 보관 공간에 적합합니다. | |
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2층 구조에 대한 최소 공간 높이 계산 중이층 선반 system 다음 사항을 모두 동시에 충족해야 합니다. 메자닌 데크 아래 1층에 필요한 깨끗한 헤드룸(일반적으로 자재 취급 장비를 사용하여 직원이 접근할 수 있는 경우 2,400~2,700mm) 기본 빔, 보조 장선 및 데크를 포함한 메자닌 데크 자체의 구조적 깊이(일반적으로 스팬 및 하중에 따라 250~450mm) 메자닌 바닥 수준에 필요한 명확한 헤드룸(역시 최소 2,400–2,700mm, 메자닌 위에 랙킹 또는 키가 큰 선반 장치가 설치되는 경우 더 많은 공간) 화재 진압 공간 요건은 많은 관할 구역에서 저장소 상단과 스프링클러 디플렉터 사이의 최소 간격을 450~600mm로 규정하고 있습니다. 이러한 레이어를 추가하면 기능적인 2층 메자닌 플로어 랙킹 시스템에 대한 최소 건물 공간 높이가 6.5~7.5m가 되는 경우가 많으며, 이는 상당한 구조적 수정 없이 많은 오래된 창고 건물을 고려 대상에서 제거합니다.
건물 높이가 경계선에 있는 경우 메자닌 데크의 구조적 깊이를 줄이는 것이 주요 수단입니다. 기존의 I빔 기본 구조에서 셀룰러 빔(원형 또는 육각형 웹 개구부가 있는 강철 빔)으로 전환하면 스프링클러 파이프 및 전기 도관과 같은 서비스가 빔 웹 아래가 아닌 빔 웹을 통과하여 빔 하중 용량을 줄이지 않고 150~300mm의 구조 깊이를 복구할 수 있습니다. 이 단일 설계 변경으로 전체 메자닌 선반 시스템 설치가 가능한 한계 건물을 만들 수 있습니다.
창고 메자닌 강철 플랫폼 선반 시스템의 기둥 그리드는 단순한 구조적 문제가 아닙니다. 이는 메자닌 아래 1층 면적이 설치 수명 동안 어떻게 사용될 수 있는지 영구적으로 형성하는 공간 계획 결정입니다. 1층 자재 흐름, 랙 통로 레이아웃 또는 장비 회전 반경을 참조하지 않고 배치된 기둥은 기둥 자체의 물리적 설치 공간보다 1층 유용성을 훨씬 더 감소시키는 장애물을 생성합니다.
계획된 지게차 통로 중앙에 위치한 기둥은 해당 통로를 차단할 뿐만 아니라 통로 재배치를 강제로 수행하여 인접한 보관 베이를 압축하거나, 랙 열 길이를 줄이거나, 표준 팔레트 랙킹에 비해 너무 좁지만 비워두기에는 너무 넓은 기둥 주위의 모서리 형상에 데드존을 생성할 수 있습니다. 1층 구역의 열악한 기둥 배치로 인한 누적 효과는 기둥 그리드가 처음부터 랙 레이아웃과 조화를 이룬 레이아웃에 비해 사용 가능한 랙킹 위치를 15~25% 줄일 수 있습니다.
실용적인 계획 접근 방식은 1층 랙킹 및 통로 레이아웃을 먼저 설정한 다음 메자닌 기둥 그리드를 정의하여 기둥 중심선을 랙 통로 중심이 아닌 랙 직립 행에 정렬하는 것입니다. 이는 기둥이 통로 내부가 아닌 저장 위치 사이에 위치하여 운영에 미치는 영향을 최소화한다는 의미입니다. 베이 폭이 2,700mm이고 통로 폭이 3,500mm인 대부분의 표준 팔레트 랙킹 구성에서는 보관 방향으로 약 5,400mm(베이 폭 2개), 통로 방향으로 8,000~10,000mm의 기둥 그리드를 실행할 수 있습니다. 10,000mm보다 넓은 그리드에서는 메자닌 바닥 하중 하의 편향을 제어하기 위해 훨씬 더 깊은 기본 빔이 필요하기 시작하여 구조적 깊이가 증가하고 헤드룸이 소모됩니다.
데크층은 메자닌 플로어 벽돌쌓기 체계 — 보조 장선 구조 위에 위치하며 사용 가능한 플랫폼을 형성하는 표면 — 각각은 구조적, 작동적, 유지 관리 특성이 서로 다른 여러 경쟁 재료로 지정됩니다. 메자닌 바닥 표면(직원이 걷고 장비가 작동하는 곳)과 그 위에 설치된 랙 선반(평평한 하중 분산 베이스가 필요함) 간에 관리 요구 사항이 다르기 때문에 선택이 거의 간단하지 않습니다.
| 데크 유형 | 일반적인 두께 | 부하 분산 | 표면 적합성 | 키 제한 |
| 스틸 체커 플레이트 | 4~6mm | 양호 — 연속 표면 | 지게차, 트롤리, 인력 | 무거운 자중; 반사 눈부심 |
| 수지결합파티클보드(RBPB) | 38~50mm | 우수함 - 넓은 베어링 영역 | 인력, 조명 장비 | 습기에 민감한; 습한 환경에는 적합하지 않음 |
| 오픈 바 격자 | 깊이 25~40mm | 나쁨 — 막대에 집중됨 | 인력 접근만 가능 | 작은 아이템을 떨어뜨립니다. 랙킹에 적합하지 않음 |
| 콘크리트 토핑을 갖춘 골판지 강철 데크 | 75~100mm 복합재 | 우수함 - 완전히 구조적임 | 모든 장비 유형, 무거운 하중 | 높은 자중; 복잡한 설치; 영구 |
| 알루미늄 트레드 플레이트 | 4~5mm | 좋음 | 조명 장비, 인력 | 낮은 강성; 강철보다 가격이 높음 |
수지 결합 파티클 보드는 수동 집기 작업을 위한 메자닌 선반 시스템에서 가장 일반적인 데크 사양입니다. 그 이유는 두꺼운 단면이 래킹 레그 베이스의 점 하중을 더 넓은 접촉 영역에 분산시키고 조용하고 미끄러지지 않는 보행 표면을 제공하기 때문입니다. 중요한 설치 요구 사항은 RBPB 패널이 네 모서리를 따라 완전히 지지되어야 한다는 것입니다. 패널 중간 지점의 보조 장선 사이에 지지되지 않은 스팬은 반복적인 동적 하중으로 인해 점진적인 박리를 유발합니다. 습도가 높은 냉장 보관실 및 적재 구역을 포함하여 습기에 노출되는 환경에서는 표준 RBPB가 가장자리에서 부풀어 오르고 정기적인 습기 접촉 후 12~18개월 이내에 구조적 무결성을 잃기 때문에 페놀 표면 RBPB 또는 강철판이 적절한 사양입니다.
창고 메자닌 강철 플랫폼 선반 시스템은 그것이 차지하는 건물의 화재 위험 프로필을 근본적으로 변화시키며 구획, 진압 및 출구에 대한 소방 당국의 요구 사항은 메자닌 설계에서 가장 제한적인 규제 요소인 경우가 많습니다. 많은 프로젝트에서 구조적 하중이나 건물 높이보다 더 그렇습니다. 레이아웃 설계가 완료되기 전에 이러한 요구 사항을 이해하면 구조적으로 건전한 메자닌 설계에서 화재 규정 준수를 달성하기 위해 대대적인 재구성이 필요한 시나리오를 방지할 수 있습니다.
핵심 문제는 메자닌 바닥이 벽으로 물리적으로 둘러싸여 있는지 여부에 관계없이 별도의 방화 구획으로 작동하는 밀폐된 공간을 그 아래에 생성한다는 것입니다. 대부분의 건축 법규 및 소방 당국 해석에서는 메자닌 데크의 밑면을 지정된 표준에 따라 방화 등급을 받거나 마치 밀폐된 방인 것처럼 그 아래에 스프링클러 적용 범위를 제공해야 하는 천장으로 취급합니다. 실제로 이는 기존 지붕 스프링클러 시스템이 있는 건물에 메자닌 선반 시스템을 설치하려면 거의 항상 메자닌 하위 공간에 추가 스프링클러 헤드를 설치해야 하며, 위 바닥을 보호하기 위해 메자닌 데크 표면이나 바로 아래에 추가 스프링클러 층이 필요한 경우가 많습니다.
송신 요구 사항은 추가 레이아웃 제약 조건을 부과합니다. 대부분의 화재 규정은 직원이 정기적으로 존재하는 메자닌 층 구역에서 탈출할 수 있는 두 가지 독립적인 수단을 요구하며, 관할권 및 점유 분류에 따라 계단까지의 최대 이동 거리는 18~45미터입니다. 대형 메자닌 선반 설치의 경우 플랫폼의 반대쪽 끝을 제공하도록 배치된 두 개의 계단이 필요한 경우가 많습니다. 이는 메자닌 바닥 면적을 소비하고 프레임 처리되고 가장자리를 보호해야 하는 메자닌 데크 구조를 통해 해당 개구부가 필요합니다. 선반 배치가 확정된 후 나중에 계단 위치를 계획하면 계단이 선반 베이와 충돌하거나 세 번째 계단 없이는 필요한 이동 거리 범위를 달성할 수 없는 경우가 많습니다.
일반적으로 kN/m² 또는 평방 미터당 톤으로 표시되는 메자닌 바닥 랙 시스템의 설계 활하중은 공급업체 제안서에 가장 두드러지게 명시된 사양이지만 구매자가 가장 자주 잘못 해석하는 수치이기도 합니다. 활하중 정격은 구조 설계 목적으로 전체 메자닌 바닥 면적에 적용되는 등분포 하중(UDL) 가정입니다. 이는 단일 지점에 배치할 수 있는 최대 하중을 나타내지 않으며, 장비 이동으로 인한 동적 효과나 랙킹 레그 베이스의 집중 하중을 고려하지 않습니다.
5kN/m²(제곱미터당 약 500kg)로 설계된 메자닌은 모든 제곱미터가 500kg의 랙과 500kg의 제품을 동시에 운반할 수 있다는 의미는 아닙니다. 5kN/m² 수치는 구조, 보관 및 점유에 대한 결합된 허용량입니다. 또한 UDL 계산에서 가정된 분포는 균일하지만 랙킹 시스템은 다리 기준점에 하중을 집중시킵니다. 설치 면적이 2,400mm × 600mm이고 용량이 1,500kg인 표준 긴 선반 베이는 각각 접촉 면적이 대략 60mm × 60mm인 4개의 베이스플레이트 접점에 로드됩니다. 각 접촉점의 국지적 바닥 압력은 공칭 UDL의 10~15배일 수 있습니다. 이는 데크 및 보조 장선 구조가 전체 UDL 점검 외에도 집중 하중 하에서 국부적인 펀칭 및 굽힘을 점검해야 함을 의미합니다.
Huijian의 중이층 선반 시스템 설계는 전담 R&D 센터를 통해 개발되었으며, 전체 UDL과 국부적인 다리 기저점 하중을 모두 명시적으로 다루는 구조 계산을 사용합니다. 이 조합은 단순한 하중 정격 사양 시트에 표시되는 방식이 아니라 메자닌 바닥이 실제로 사용 중인 성능을 반영하는 조합입니다.
수직 상품 이동을 위해 계단에만 의존하는 메자닌 선반 시스템은 처리량이 증가함에 따라 생산성 병목 현상이 됩니다. 수직 컨베이어, 상품 리프트 또는 팔레트 리프트를 메자닌 구조에 통합하는 것은 레이아웃 계획 단계에서 해결해야 하는 설계 고려 사항입니다. 이러한 요소를 완성된 메자닌 설치에 개조하는 것은 처음부터 통합하는 것보다 훨씬 더 복잡하고 비용이 많이 듭니다.
메자닌 데크를 관통하는 상품 리프트 샤프트의 구조적 의미는 데크 개구부가 중단된 2차 장선에 의해 전달되었을 하중의 방향을 바꿀 수 있는 구조적 트리머 빔으로 완전히 프레임되어야 한다는 것입니다. 트리머 빔은 이러한 방향 전환된 하중을 가장 가까운 기본 빔으로 전달하며, 추가 지류 영역을 지탱할 수 있는 크기를 조정해야 합니다. 대형 리프트 개구부의 경우(1,200mm × 1,200mm 플랫폼의 팔레트 리프트에는 여유 공간을 포함하여 약 1,500mm × 1,500mm의 데크 개구부가 필요함) 트리머 빔 하중이 상당할 수 있으며 기초에 짧은 하중 경로를 제공하기 위해 개구부 근처에 추가 메자닌 기둥이 필요할 수 있습니다.
구조적 프레임 외에도 리프트와 메자닌 데크 사이의 인터페이스에는 세 가지 영역에 특별한 주의가 필요합니다.
고정된 증가분으로 표준화되고 사전 엔지니어링된 구성 요소로 제작된 모듈식 메자닌 선반 시스템과 완전히 맞춤 제작된 구조 사이의 선택은 종종 모듈식이 더 저렴하다는 간단한 비용 비교로 구성됩니다. 이 프레이밍은 많은 표준 애플리케이션에서 정확하지만 모듈식 시스템의 한계로 인해 초기 견적이 아닌 설치 또는 작동 중에만 나타나는 숨겨진 비용이 발생하는 특정 조건에서는 무너집니다.
모듈식 메자닌 시스템은 고정 높이 증분(일반적으로 100mm 또는 150mm 단계)의 표준화된 기둥 크기, 고정 폭의 표준화된 빔 범위(일반적으로 2,000mm, 2,500mm, 3,000mm), 구조 전체에서 동일하게 반복되는 사전 엔지니어링된 연결 세부 사항을 통해 비용 효율성을 달성합니다. 이러한 표준화는 일반 치수의 건물에서 직사각형 메자닌 설치 공간에 대한 엔지니어링 시간과 제작 비용을 극적으로 줄여줍니다. 비용 비교에서는 이러한 조건에서 동급 맞춤형 구조에 비해 모듈식 시스템이 20~35% 더 선호됩니다.
모듈식 시스템이 비용 이점을 상실하는 조건은 다음과 같습니다.
우리의 창고 중이층 강철 플랫폼 선반 시스템은 1,500제곱미터 규모의 R&D 센터를 통해 개발되고 6개의 전용 생산 라인에서 생산되는 모듈식 및 완전 엔지니어링된 맞춤형 구성으로 제공됩니다. 즉, 건물이 표준 제품 그리드를 따르도록 강요하는 대신 구조 솔루션을 건물 형상 및 하중 요구 사항에 정확하게 맞출 수 있습니다.
메자닌 바닥 랙킹 시스템이 기존 대형 팔레트 랙킹에 근접하거나 구조적으로 연결된 창고 시설에서 메자닌 기둥과 인접한 랙 기둥 사이의 차등 정착은 설치 계획에서 거의 다루지 않는 장기적인 서비스 가능성 문제입니다. 두 가지 구조 유형 모두 창고 바닥 슬래브에 상당한 점하중을 가하지만 서로 다른 바닥판 영역, 서로 다른 하중 강도 및 서로 다른 적재 이력을 통해 그렇게 하므로 시간이 지남에 따라 정착률이 달라집니다.
메자닌 기둥은 일반적으로 팔레트 랙 직립형보다 더 높은 지속 점 하중을 가합니다. 메자닌 기둥은 40~60톤의 바닥, 활하중 및 그 위의 랙킹을 지지하며 동일한 설치 공간에서 직립형 표준 팔레트 랙보다 훨씬 더 높은 베이스플레이트 압력을 생성합니다. 둘 다 균일한 두께의 동일한 콘크리트 슬래브 위에 세워진 경우 메자닌 기둥은 인접한 랙 직립보다 더 큰 슬래브 처짐과 장기간 크리프 침하를 유발합니다. 2~5년에 걸쳐 이러한 차등 침하로 인해 메자닌 기둥과 인접한 랙 열 사이에 5~15mm의 상대 수직 변위가 발생할 수 있습니다. 이는 메자닌 구조에 물리적으로 연결되거나 이를 지탱하는 랙 직립에 측정 가능한 휘어짐을 유도하고 메자닌 데크 표면에 눈에 보이는 경사를 생성하여 팔레트 안정성과 바퀴 달린 장비 취급에 영향을 미치기에 충분합니다.
올바른 구조적 접근 방식은 메자닌과 인접한 랙을 서로 얼마나 가까운지에 관계없이 의도적인 이동 조인트가 있는 독립 구조로 취급하는 것입니다. 메자닌 기둥은 바닥 압력을 단기 항복 강도뿐만 아니라 슬래브의 장기 지지력과 일치하는 수준으로 제한하는 크기의 바닥판을 통해 슬래브에 고정되어야 합니다. 슬래브가 얇거나 노반이 압축 가능한 것으로 알려진 경우, 압축 그라우팅 또는 마이크로 파일 설치를 통해 메자닌 기둥 위치 아래의 지반을 개선하는 것이 대형 베이스플레이트만을 통해 메자닌 하중을 분산시키려는 것보다 더 신뢰할 수 있는 장기적인 솔루션입니다.
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